С приходом В. А. Сацкого на комбинат в качестве директора в 1986 г. началась эпоха стремительного развития инженерно-технического кадрового потенциала «Запорожстали», обусловленного большой степенью свободы для принятия оперативных решений на рабочих местах по всему технологическому циклу комбината. Это в перспективе и стало катализатором для взятия курса на осуществление технического перевооружения основных фондов. Комбинат стал масштабным полигоном для грандиозных преобразований доменного, сталеплавильного и прокатного производств, основанных на научной работе и практической деятельности, на котором ведется постоянная работа, направленная на обеспечение условий для стабильной, безаварийной деятельности, повышения эксплуатационной надежности технологических агрегатов, выполнения производственной программы, улучшения качества продукции, сокращения материально-сырьевых и энергетических ресурсов, внедрения новых технологических процессов и природоохранных мероприятий.
1986 год — внедрена новая технология утепления слитков спокойной стали на основе экзотермической смеси.
1987 год — внедрена продувка спокойной и низколегированной стали аргоном в ковше. Смонтирован и введен в работу рудно-грейферный перегружатель № 7 в доменном цехе.
1988 год — реконструирована доменная печь № 5 с увеличением объема, бесконусным засыпным аппаратом, конвейерной шихтоподачей, отсевом мелочи, аспирацией и системой пылеподавления. Смонтированы новые моталки с уборочным конвейером в ЦГПТЛ для приема рулонов массой до 20 тонн.
1989 год — внедрена наливная футеровка ковшей в мартеновском цехе. Освоено производство гнутых профилей из нержавеющей стали для вагоностроения.
1990 год — осуществлен монтаж РГП № 8 в доменном цехе. Введен в работу новый блок газовых термических печей в ЦХП-1.
1991 год — внедрена механизированная ломка футеровки сталеразливочных ковшей с применением машины МР 2004Э. Создано отделение огневой резки крупногабаритного лома в копровом цехе.
1992 год — освоено производство горячекатаного листа из новых легированных сталей и холоднокатаного листа из нержавеющих безникелевых сталей для предприятий Украины. Ввод в эксплуатацию участка по производству моек из нержавеющей стали.
1993 год — завершена реконструкция агрегатов № 7 и № 8 газозащитной станции с обеспечением производства высококачественного защитного газа.
1994 год — разработана, исследована и внедрена технология прямой (транзитной) прокатки слябов на непрерывном стане НТЛС-1680 без нагрева в методических печах. Освоено производство горячекатаного и холоднокатаного листа и ленты из сталей, ранее производимых в России. Введена в эксплуатацию подстанция тиристорных преобразователей стана «Слябинг-1150» в обжимном цехе.
1995 год — смонтированы новые ножницы слябинга. Введен в эксплуатацию агрегат продольной резки (АПР-4) в ЦХП-1.
1996 год — внедрена продувка стали в печи аргоно-кислородными смесями. Созданы линии и освоены технологии упаковки пачек и рулонов холоднокатаного металла на уровне требований международных стандартов.
1997 год — разработана и внедрена технология производства горячекатаных рулонов массой до 16 тонн.
1998 год — выполнен капитально-восстановительный ремонт агломерационной машины № 6 с модернизацией газо?очистки. Реконструирована мартеновская печь № 11. Внедрен первый этап автоматизации нагрева слитков в колодцах. Реконструирована травильная линия № 1 ЦХП-1.
1999 год — модернизирован привод вертикальных валков слябинга. Введены в эксплуатацию ножницы для обрезки передних и задних концов раскатов перед чистовой группой валков НТЛС 1680.
По инициативе и под руководством Виталия Антоновича Сацкого была разработана концепция и программа технического переоснащения «Запорожстали».
С 2000 по 2010 годы выполнен целый комплекс мероприятий по модернизации оборудования и совершенствованию технологических процессов на комбинате.
По аглодоменному производству выполнены капитально-восстановительные ремонты всех шести агломашин, реконструкция доменных печей № 2 и 3, оборудованных автоматизированными системами управления технологическими процессами, современными литейными дворами с укрытием желобов и мощной аспирационной системой. На ДП-2 впервые в Украине установлены бесшахтные аппараты с купольными горелками, которые увеличивают температуру горячего дутья до 1200оС, что позволяет снизить расход кокса на производство чугуна.
Введена в промышленную эксплуатацию установка аспирации воздуха от разгрузочных частей агломашин. Мероприятие являлось одним из важнейших в «Программе по выходу из экологического кризиса г. Запорожья».
Осуществлены работы, предусмотренные вторым пусковым комплексом капитального ремонта с модернизацией ДП-2 по объектам энергетического хозяйства.
2008 год — введены в промышленную эксплуатацию новый турбогенератор и котел, что обеспечивает дополнительную утилизацию доменного газа в количестве 50 тыс.м3/час с последующей выработкой электроэнергии для нужд комбината в количестве более 100 млн. кВт•ч в год.
Реализуется проект по реконструкции агломерационной машины № 1 с технологической газоочисткой и увеличением площади спекания до 75 м2, взамен существующей 62,5 м2.
2010 год — с целью реализации программы энергосбережения комбинатом осуществляется строительство комплекса по вдуванию пылеугольного топлива в доменные печи, поставленной фирмой «КЮТТНЕР».
По сталеплавильному производству: модернизированы мартеновские печи №№ 5, 6, 7, 8, 11 с внедрением современных средств энергосбережения.
2007 год — введен в эксплуатацию новый блок разделения воздуха производительностью 60 тысяч кубометров в час, что позволяет обеспечить производственные цехи кислородом с чистотой 99,5% (против 95-96%) и обеспечить годовую экономию электроэнергии, теплоэнергии, а также снизить расход пара и воды. Пуск ВРУ-60 стал одним из первых шагов по реализации перспективы перевода сталеплавильного производства с мартеновского на конвертерный способ получения стали.
2008 год — заключен контракт с фирмой СИМЕНС-ФАИ, Австрия, на поставку технологии и всего основного технологического оборудования, включая газоочистное оборудование по комплексу конвертерного цеха, с непрерывной разливкой стали в объеме 4,7 млн. тонн литых слябов.
2006-2009 годы — в мартеновском цехе все печи, миксера и стенды для сушки ковшей оборудованы новыми высокоэффективными струйно-нишевыми горелками, которые позволили сократить расход условного топлива.
По прокатному производству: модернизация нагревательных колодцев и внедрение автоматического нагрева слитков в обжимном цехе; на НТЛС “1680” цеха горячей прокатки тонкого листа созданы условия для прямой прокатки слябов массой до 16 тонн по схеме «слиток-сляб-рулон» для прокатки полос минимальной толщиной 1,5 мм.
В цехе горячей прокатки тонкого листа осуществлялась дальнейшая реконструкция стана 1680 с учетом внедрения прямой прокатки слябов массой до 16 тонн по схеме «слиток-сляб-рулон» для прокатки горячекатаных полос толщиной менее 2,0 мм.
2005 год — в ЦГПТЛ завершена замена электродвигателей главных приводов чистовой группы и главных приводов клетей 2, 4, 5 и 6, заменены станины клети «ДУО» с усилением плитовин и другого оборудования.
2007 год — введено в эксплуатацию промежуточное перемоточное устройство «койл-бокс» для смотки в рулон раската перед чистовой группой; введен в эксплуатацию новый вальцешлифовальный станок фирмы «Геркулес» для профилировки рабочих и опорных валков для НТЛС 1680.
2006 год — в цехе холодной прокатки № 1 осуществлена реконструкция термического отделения с сооружением 18-ти стендов колпаковых печей и станции для производства водорода фирмы «Эбнер» для выпуска высококачественного холоднокатаного металла в количестве 300 тыс. тонн.
Конструктивные и технологические особенности высококонвективных водородных печей позволили обеспечить стабильный выпуск холоднокатаного проката из стали марки 08Ю в соответствии с требованиями ГОСТ 9045-93.
Введен в эксплуатацию агрегат продольного роспуска АПР № 5 фирмы «Даниели», что обеспечивает выпуск конкурентоспособной продукции — холоднокатаной полосы с плотной равномерной смоткой, качественным промасливанием и развесом рулонов согласно требованиям потребителей.
2008 год — выполнена поставка основного оборудования и начато строительство непрерывного агрегата солянокислотного травления (НТА-4) с установкой регенерации соляной кислоты (УРСК). Ввод в эксплуатацию НТА-4 и УРСК в ЦХП-1 позволит: обеспечить производство до 1,35 млн. т/год травленного металла, в т.ч. 200 тыс. т/год горячекатаного товарного рулонного проката; снизить расходы свежей кислоты с 20 до 0,25 кг/т, воды с 1,49 до 0,425 м3/т, пара с 0,067 Гкал/т до 0,023 Гкал/т; значительно улучшить качество травленного металла; использовать окалину в аглодоменном производстве; ликвидировать потери от порывов сварных швов; повысить уровень механизации и автоматизации; исключить выброс вредных веществ в атмосферу и сброс химически загрязненных стоков в реку Днепр; сократить сбросы в шламонакопитель до 90%; улучшить условия труда.
Идет модернизация производства и в других цехах комбината.
2005 год — в литейном цехе установлены современные индукционные печи для чугунного и цветного литья.
2005 год — в механическом цехе введено в эксплуатацию новое термическое отделение с установкой 6 шахтных электропечей, две камерные печи и печь с выдвижным подом для закалки токами высокой частоты.